Симфония трудовых будней
Когда подъезжаешь к Нижнему Тагилу, масштабы его чувствуются сразу.
Вас встречают огромные заводские трубы, шахтные копры, башенные краны. Едва различая заводские корпуса и кварталы многоэтажных жилых домов, вы уже ощущаете огненное дыхание могучей силы домен, мартенов, коксовых батарей.
Посмотрите на город ночью: мириады огней то взбираются цепочкой на гору, то россыпью сбегают вниз и причудливыми дрожащими столбиками падают в городской пруд.
Оранжевые, багряные зарницы и всполохи беспрестанно появляются на темном небе – это на заводах выдают раскаленный коксовый "пирог" или очередную плавку.
А еще лучше обозревать Нижний Тагил, взобравшись на частично сохранившийся шихан горы Высокой, той самой знаменитой железной горы, которая дала жизнь городу. Высоко в небо поднимаются трубы мартеновских и прокатных цехов металлургического комбината. Коксовые батареи похожи на бастионы. Будто сказочные богатыри, возвышаются могучие домны.
За металлургическими цехами видны трубы цементного завода, немного дальше раскинулся Уралвагонзавод. Рядом с ним – заводы отопительного оборудования, пластических масс, а еще дальше – комбинат железобетонных изделий.
Там, на пустыре, выстроились башенные краны – закладываются новые корпуса.
В послевоенные годы построены ила значительно реконструированы такие предприятия, как заводы цементно-шиферный, пластмасс, медицинских инструментов, металлоконструкций. Вступил в строй ряд новых металлургических цехов-гигантов, котельно-радиаторный завод, трикотажная и мебельная фабрики и другие предприятия. Почти заново были созданы предприятия по обогащению и агломерации руд.
Значительно возрос промышленный потенциал города за последние 10 лет. Например, за годы восьмой пятилетки рабочий список города пополнился 56 крупными промышленными объектами. Среди них немало уникальных. Это первая в стране установка непрерывной разливки стали радиального типа, крупнейшая на Урале домна, цех колесных пар, цех медицинского пластиката.
За успехи в выполнении задания восьмого пятилетного плана по развитию промышленного производства, особенно отраслей черной металлургии и машиностроения, Нижний Тагил Указом Президиума Верховного Совета СССР от 1 февраля 1971 года награжден орденом Трудового Красного Знамени.
За годы девятой пятилетки список новостроек пополнился такими сооружениями, как блюминг "1500" – первый объект первого в нашей стране цеха прокатки широкополочных балок. На НТМК также пущены цехи шамотных и магнезиальных изделий, шахты "Клетьевая" и "Южная", кислородная станция № 2. На Уралвагонзаводе вошли в строй второй цех мелкого стального литья, на заводе пластмасс – цехи полихлорвиниловой пленки, кабельного пластиката.
Сейчас в городе насчитывается 47 крупных предприятий. Но не только их количество и размеры характеризуют Нижний Тагил, здесь создан исключительный, неповторимый в своем роде экономический комплекс. Почти все, что добывается из недр в окрестностях Нижнего Тагила, здесь же перерабатывается в готовую продукцию.
Тагильчане на месте добывают руду, кокс, флюсы, огнеупоры – все, что надо для металлургии. Руда идет в доменные печи, выплавляющие чугун. Чугун перерабатывается в сталь, а та, в свою очередь, – в прокат.
Значительное количество металла поступает на заводы города. Чугун и прокат, например, идут на Уралвагонзавод. Отходы металлургического производства – доменные шлаки использует цементный завод для изготовления шлакоблоков, бетонов. С рудников сюда идет большое количество щебня. Строители эти материалы используют для сооружения новых цехов, предприятий, жилья. Нафталин, фенолы, получаемые на коксохимическом заводе, перерабатываются на заводе пластмасс. Пульвербакелит, волокниты и другие изделия завода пластмасс направляются на Уралвагонзавод и другие предприятия города.
Металл, вагоны и машины, цемент и шифер, кокс и огнеупоры, медная руда и мрамор, мебель и медицинские инструменты, кондитерские изделия, одежда и обувь, лес и товары народного потребления, детские игрушки, художественные подносы, различная посуда – это далеко не полный перечень промышленной продукции города. И все это в тагильских вагонах, по тагильским рельсам отправляется в разные концы нашей страны и за границу.
Давайте познакомимся хотя бы с ведущими предприятиями этой цитадели социалистической индустрии.
Гордость тагильчан – металлургический комбинат имени В.И. Ленина. НТМК – одно из крупнейших в стране предприятий полного металлургического цикла. Постоянно наращивая свои производственные мощности, он вышел по объему производства на четвертое место в стране.
Комбинат создан в 1957 году путем объединения четырех заводов: Новотагильского металлургического, металлургического имени В.В. Куйбышева, огнеупорного и коксохимического, а также трех рудников – Высокогорского, Лебяжинского и Гороблагодатского.
Вот мы и начнем свою экскурсию со старейшей уральской рудницы – горы Высокой, которая родила и вскормила тагильскую металлургию, дала жизнь всему городу.
Высокогорский рудник является ведущим и одним из наиболее механизированных предприятий Среднего Урала. Там, где когда-то, обливаясь потом, трудились ломщики, стоят самоходные буровые машины. Там, где действовали лопатой, рокочут четырехкубовые уралмашевские экскаваторы. Вместо коногонов на таратайках – мощные 100-тонные электровозы и 27-тонные самосвалы.
Первый экскаватор, да и то иностранной марки, появился на руднике в 1929 году. Теперь тут действует 42 мощных электрических экскаватора. За смену каждый из них вынимает по 500–750 кубометров горной массы. Недавно сдан в шихту для переплавки последний иностранный "Бьюсайрус".
Из горнодобывающих цехов самым крупным является Главный карьер горы Высокой. В длину он раскинулся более чем на километр. Но железо не лежит на поверхности. Чтобы вычерпать одну тысячу тонн руды из карьеров, надо убрать 1,3 тысячи кубометров пустой породы. Чтобы в наши дни выполнить суточный объем перевозок только по одному Главному карьеру с использованием старых методов транспортировки, понадобилось бы около трех с половиной тысяч лошадей и такое же количество коногонов. Теперь тагильские рудокопы ежегодно переваливают 13–15 миллионов тонн горной массы. Целую гору! Сейчас НТМК объединяет 7 добычных карьеров, главные из которых на горе Высокой и горе Благодать. Но наверху руды все меньше и меньше. Приходится углубляться, рыть подземные ходы.
На комбинате действуют уже 5 шахт – "Магнетитовая", "Эксплуатационная", "Южная", "Валуйская", "Евстюнинская", глубина которых достигает 550 метров. Объем шахтной добычи составляет уже 85 процентов.
В шахтах также действуют высокопроизводительные механизмы.
Подземщики Высокой в содружестве с учеными института НИПИГОРМАШ создали самоходный комплекс для проходки вертикальных или круто-наклонных выработок. Проходка восстающих ускорилась в 3–4 раза. Конструкторы оригинального проходческого полка отмечены Государственной премией 1974 года. Сейчас на шахтах рудника внедряются высокопроизводительные вибрационные установки "Сибирячка" для погрузки руды.
Высокогорцы также являются авторами прогрессивной системы блокового обрушения с массовой отбойкой руды.
На этой шахте в огромной подземной камере грохочет крупнейшая на Урале дробилка, которая за час измельчает более тысячи тонн руды. А на погрузке тоже машины, на подъеме 15-тонные скипы. Вот почему и выработка горняков все время растет. Сейчас она является одной из лучших в стране. Еще 12–15 лет назад на человека в смену приходилось около 8 тонн руды, сейчас – более 20 тонн. По производительности труда высокогорцы занимают видное место в СССР. За последние два года гора Высокая дала столько руды, сколько за 200 лет своего дореволюционного существования.
Перечитывая сейчас сборник "Были горы Высокой", видишь, как сильно изменилась жизнь горняков. Потомки бывших ломщиков и гонщиков – Сергеевы и Душечкины, Костеняковы и Кокуркины, Вахрушевы и Усольцевы, Кутуевы и Аминовы составляют гордость старейшей рудницы.
Комсомольско-молодежная бригада буровиков шахты "Магнетитовая", возглавляемая почетным высокогорцем Геннадием Николаевичем Кутуевым, перейдя на многостаночное обслуживание, выполнила норму пятилетки к 15 мая 1975 года.
За четыре года осуществили личный пятилетний план почетный высокогорец машинист экскаватора Главного карьера Геннадий Иванович Майшев, а также бригада шахтопроходчиков Героя Социалистического Труда Павла Степановича Васильева.
Но добыть руду, выдать ее из карьера или из шахты на поверхность – только половина дела. Из этой руды в современных доменных печах чугуна не выплавишь.
Доменное сырье проходит различные формы обогащения в зависимости от его вида и качества. Главное место в подготовке руды заняла агломерация.
На рудниках Нижнетагильского комбината построены три мощные агломерационные фабрики, поражающие своими масштабами, технической оснасткой.
Все основные работы на агломерационных и обогатительных фабриках автоматизированы и механизированы. В год они дают 8 миллионов тонн офлюсованного агломерата, содержащего 55 процентов железа.
Но с развитием доменного производства агломерата требуется все больше и больше. Поэтому за последние годы на действующих аглофабриках металлургического комбината проведена коренная реконструкция, равносильная вводу двух-трех новых мощных агломерационных лент.
Являясь одними из крупнейших в стране, горнорудные предприятия Нижнетагильского металлургического комбината ежегодно дают рудоплавам более 12 миллионов тонн металлургического сырья.
Вот каковы новые были горы Высокой.
Недавно на помощь Высокой в обеспечении уральской металлургии рудой пришла гора Качканар, в которой находится 4/5 всех разведанных запасов железной руды Урала. Тут построен крупнейший в мире горно-обогатительный комбинат, который уже дает 40 миллионов тонн руды в год. Это 20 тысяч железнодорожных составов.
В десятой пятилетке рядом с действующим Качканарским горно-обогатительным комбинатом на базе месторождения самой горы Качканар намечено создать еще один Среднеуральский горно-обогатительный комбинат производительностью 45 миллионов тонн железной руды в год. Тут будет применено высокопроизводительное оборудование. Ввод этого предприятия в эксплуатацию позволит покончить с завозом руды в Нижний Тагил из других районов.
И еще одну важную проблему решают горняки. До недавнего времени Высокогорское рудоуправление давало лишь железную руду и флюсы. Сейчас оно поставляет цементникам и строителям известняк, щебень, мрамор. Дуниты берут огнеупорщики. А скоро начнется строительство второй фабрики мокрого магнитного обогащения с флотационным отделением, которая решит проблему комплексного использования магнетитовых руд: одновременно с железом будут извлекать медь и кобальт.
Столица среднеуральской металлургии
Громадный технологический комплекс представляет Нижнетагильский ордена Ленина и ордена Октябрьской Революции металлургический комбинат имени В.И. Ленина. Он дает более 40 процентов валовой продукции Нижнего Тагила и производит в основном транспортный металл. Каждый третий рельс стальных путей нашей Родины изготовлен в Тагиле. Здесь производятся также цельнокатаные вагонные колеса, бандажи, профильный прокат для вагоностроения, стальной лист для корпусов речных и морских судов.
Сейчас по производству чугуна комбинат занимает третье, а по выплавке стали – четвертое место среди металлургических, предприятий страны.
Кроме основных видов продукции комбинат выпускает и другие изделия: огнеупоры, агломерат, щебень, мраморную крошку, пековый кокс, минеральные удобрения, ряд химических продуктов, изделия бытового обихода – стальную оцинкованную посуду и столовые приборы из нержавеющей стали. Вся эта многообразная продукция идет во многие районы нашей страны. Недаром в песне тагильских металлургов поется:
Эта продукция пользуется спросом и за рубежом. Она экспортируется в десятки капиталистических государств и во все страны СЭВ.
Нижнетагильский металлургический комбинат был создан в марте 1957 года. В его состав вошли Нижнетагильский имени В.В. Куйбышева и Новотагильский металлургический заводы, коксохимический и огнеупорный заводы, а также Высогорское, Гороблагодатское и Лебяжинское рудоуправления. Во главе комбината встал инициатор его создания Герой Социалистического Труда А.Ф. Захаров. Работая директором НТМК, заместителем председателя и председателем Среднеуральского совнархоза, а с 1965 года – начальником Главного управления металлургической промышленности Министерства черных металлов СССР, он внес значительный вклад в развитие металлургического производства па Урале, в том числе и в Нижнем Тагиле.
Тагильский комбинат славится не только большими объемами производства – он уже давно известен как своеобразная лаборатория, испытательный полигон для различных технических новшеств в черной металлургии.
Тагильчане разработали и внедрили новый способ наварки подин мартеновских печей, за что С.Н. Кондратьев и И.А. Ширнин удостоены Государственной премии. В феврале 1956 года тагильские сталеплавильщики первыми на Урале применили кислород для интенсификации плавки.
При реконструкции блюминга "1150" специалисты комбината вместе с конструкторами Уралмашзавода внедрили кольцевую подачу слитков от нагревательных колодцев к стану, отказавшись от классической челночной схемы перемещения нагретых слитков. Это дало возможность резко поднять производительность стана и осуществить параллельную прокатку двух слитков.
Одними из первых в стране тагильские прокатчики освоили массовое производство облегченных профилей, за что комбинат удостоен диплома первой степени ВДНХ СССР. А всего за последние 15 лет освоено более 65 облегченных профилей, благодаря чему сэкономлено около миллиона тонн стали.
В 1961 году металлурги начали выпускать 25-метровые рельсы.
Тагильчане впервые в СССР организовали термоупрочнение рельсов путем объемной закалки в масле. Это повысило надежность и долговечность рельсов в полтора раза, что равно ежегодной экономии 500 тысяч тонн стали. Работа по выпуску закаленных рельсов в 1967 году была удостоена Государственной премии СССР. В 1975 году тагильским рельсам присвоен государственный Знак качества. Сегодня объемно-закаленные рельсы можно встретить на Дальнем Востоке, на Крайнем Севере, в Средней Азии, на БАМе.
В 1968 году на комбинате сдана в эксплуатацию первая в стране установка непрерывной разливки стали криволинейного типа с шагающими балками. В процессе ее освоения отрабатывались основные конструктивные решения установок по отливке слябов крупных сечений для отечественных и зарубежных производств. В настоящее время вся сталь крупнейшего в стране кислородно-конверторного цеха № 2 Новолипецкого завода разливается на подобных установках.
Особое место в истории развития тагильской металлургии занимает 1963 год, когда была начата комплексная металлургическая переработка титаномагнетитовых руд Качканарского месторождения.
Дело в том, что ограниченные запасы магнетитов Тагило-Кушвинского района стали сдерживать развитие НТМК, требовалось расширение рудной базы. По решению XX съезда КПСС в 1957 году началось строительство мощного Качканарского горно-обогатительного комбината, новой сырьевой базы НТМК и Чусовского металлургического завода. Эти два предприятия выплавляют природно-легированный ванадиевый чугун.
В октябре 1963 года на НТМК пущен первый в стране кислородно-конверторный цех. Здесь впервые в мировой практике успешно внедрена технология передела ванадиевого чугуна дуплекс-прессом в 130-тонных конверторах с кислородным дутьем на обеих стадиях плавки. Так были получены высококачественный ванадиевый шлак и углеродистый полупродукт.
Все проблемы, связанные с отработкой режима плавки, впервые в нашей стране решены путем применения многосопловых фурм, которые по примеру тагильчан внедрены на всех металлургических предприятиях. В 1974 году ванадиевому шлаку НТМК присвоен Знак качества.
Оснащение цеха обеспечивает комплексную механизацию и автоматизацию всех производственных процессов.
Впервые в стране тепло отходящих из конверторов газов стало использоваться в котлах-утилизаторах, производительность которых достигает 90 тонн пара в час. Этим теплом можно обогреть целый город с 50-тысячным населением.
На базе электронно-вычислительной машины "Днепр" внедряется автоматизированная система управления плавкой. В настоящее время конверторный цех комбината выдает сорок марок стали, в том числе конструкционные, низколегированные, рельсовые. И что очень важно – конверторная сталь по многим качественным показателям выше мартеновской, а по себестоимости – самая дешевая в стране.
Производственные достижения комбината умножились благодаря творческому содружеству металлургов с учеными.
Особенно плодотворным оказалось содружество ученых и производственников в девятой пятилетке, когда впервые были приняты совместные социалистические обязательства по повышению эффективности производства. В разработке теории и технологии ванадиевой плавки при повышенном расходе природного газа непосредственное участие приняли ученые Уральского института черных металлов, Института металлургии Уральского научного центра и ведущие специалисты комбината В.М. Антонов, Б.Л. Лазарев, И.И. Пушкаш, А.А. Фофанов, С.В. Шаврин и другие.
Ученые Уральского института черных металлов в содружестве с работниками НТМК и Уралвагонзавода создали ряд экономичных марок ванадиевых сталей.
Их работа высоко оценена Советским правительством. Ученым и металлургам за разработку и внедрение новой технологии выплавки чугуна и переработки его в ванадиевый шлак и сталь присуждена Государственная премия СССР в области техники.
Комбинат непрерывно строится и расширяется. Только в девятой пятилетке капитальные вложения составили более полумиллиарда рублей. В октябре 1974 года введен в эксплуатацию крупнейший в Европе обжимной стан – блюминг "1500". Это первая очередь цеха прокатки широкополочных балок и колонных профилей. В недалеком будущем начнет действовать универсальный стан, предназначенный для выпуска двутавровых балок с широкими параллельными полками.
Однако развитие НТМК далеко не закончено. Впереди еще более захватывающие перспективы. В ближайшие годы необходимо провести реконструкцию конверторного цеха № 1 с заменой трех существующих конверторов на более мощные и установкой четвертого конвертора. Предрешено строительство мощных коксовых батарей.
В конструкторских отделах и лабораториях, научно-исследовательских институтах прорабатываются варианты развития комбината, среди них строительство второго конверторного цеха и мощной доменной печи, есть мысль о замене мартеновского цеха № 2 электросталеплавильным производством. Со строительством второй очереди Качканарского горно-обогатительного комбината откроются дополнительные перспективы развития.
С рождением новых технологических процессов появляются и качественно новые способы управления производством. На комбинате создан вычислительный центр. На основе трех ЭВМ типа "Минск" внедряется система оперативного планирования и управления производством, охватывающая сталеплавильные, обжимной, рельсобалочный и крупносортный цехи.
Как ни богат комбинат новейшей техникой, его золотым фондом были и остаются люди. Именно их высокая трудовая активность, техническое творчество непрерывно наращивают поток тагильского металла.
На комбинате сложился крепкий коллектив высококвалифицированных специалистов, мастеров своего дела. Сложными производственными процессами руководят около 5 тысяч специалистов, из них 16 кандидатов наук. Надо сказать, что уровень общего образования металлургов в 1975 году составил в среднем 9,4 класса. За годы девятой пятилетки от внедрения изобретений и рационализаторских предложений сэкономлено 50 миллионов рублей.
Заслуги тагильских металлургов отмечены высокими правительственными наградами, а шестнадцати работникам присвоено звание Героя Социалистического Труда. За высокие показатели в девятой пятилетке комбинат награжден орденом Октябрьской Революции.
Однако НТМК не единственное в городе металлургическое предприятие. Мощное металлургическое производство имеет, например, Уралвагонзавод. Правда, металлопрокат (балки, швеллеры, уголок, лист и т. д.) вагоностроители получают готовыми. А что касается чугунного и стального литья, то оно производится на месте. Ведь литье занимает около 40 процентов трудовых затрат при изготовлении вагона. Поэтому завод имеет крупнейшее в стране литейное производство. Достаточно сказать, что тагильское литье идет на Алтайский вагоностроительный завод, в Калининград и другие города страны. На УВЗ выплавляют сталь в мартеновских и электросталеплавильных печах для производства крупного и мелкого стального литья, имеются также крупные кузнечное, прессовое и термическое производства.
Коллектив завода постоянно занимается модернизацией оборудования и совершенствованием всех технологических процессов.
Большие масштабы литейного производства в объединении Тагилсантехника. Его котельно-радиаторный завод – крупнейшее предприятие по производству котлов, отопительных радиаторов. Это настоящий чугунолитейный завод. Он ежегодно производит свыше 150 тысяч тонн чугунного литья, то есть больше, чем многие крупные машиностроительные заводы Урала. Коллектив завода изо дня в день совершенствует технику и технологию, это дало возможность перекрыть проектные мощности в полтора раза.
Таков краткий рассказ о тагильской металлургии. Однако надо подчеркнуть, что единый технологический комплекс "руда – металл – готовая продукция" заканчивается в цехах машиностроительных предприятий.
От черепановских мастерских до Уралвагонзавода
Единый Нижнетагильский технологический комплекс – "руда – металл – готовая продукция" заканчивается в цехах вагоностроительного и других машиностроительных предприятий города. Тагильское машиностроение обычно считают молодым, его зарождение связывают с пуском Уралвагонзавода, хотя в действительности ему скоро исполнится полтора века.
Механическое заведение, созданное Черепановыми при Выйском заводе, еще в начале 50-х годов прошлого столетия выпускало паровые машины и другое горнорудное и заводское оборудование не только для своих заводов, но и по заказам других заводчиков Урала и Сибири. Знаток Нижнего Тагила профессор В.В. Данилевский писал о Черепановых: "Изобретая и сооружая машины для производства машин, они превратили Нижний Тагил в выдающийся по тому времени центр машиностроения".
Нынешние машиностроители Тагила гордятся своими предшественниками и приумножают славу умельцев прошлого.
Уралвагонзавод имени Ф.Э. Дзержинского, являясь ведущим предприятием по производству большегрузных магистральных вагонов, не имеет себе равных. Он дает третью часть вагонов, выпускаемых в нашей стране.
В настоящее время каждый день из ворот предприятия на стальные магистрали страны выходит 75 большегрузных вагонов, которые признаны лучшими в мире. Каждый день почти два железнодорожных состава!
За сорокалетний период работы завод изготовил более полумиллиона вагонов.
Это замечательное достижение вагоностроителей нашло высокую оценку со стороны ЦК КПСС и лично Генерального секретаря ЦК КПСС Л.И. Брежнева, который сердечно поздравил тагильчан с выпуском полумиллионного вагона.
Поражает размах цехов завода. Достаточно сказать, что тут действует 300 поточных механизированных линий – сборочных, сварочных, литейных, механической обработки металла и других, свыше 130 станков с программным управлением.
Протяженность конвейеров и рольгангов составила более 23 километров, длина подкрановых путей только одного сборочного цеха более 8 километров. Только на изготовлении полувагонов выполняется 2700 операций.
За годы девятой пятилетки вырос еще почти такой же завод: построен второй цех крупного стального литья, пошла первая в стране автоматическая линия изготовления осей, где без участия человека выполняется 86 операций. В третьем потоке вагоносборочного корпуса созданы комплексные механизированные и автоматизированные поточные линии рам, боковых стен, угловых стоек и других узлов, позволившие осуществить переход на выпуск более прочных и долговечных цельнометаллических вагонов.
Реконструкции подверглись почти все основные цехи завода.
Сейчас с заводом на основе хозяйственных договоров сотрудничает 40 институтов, которые помогают решать возникающие проблемы буквально на всех направлениях технического прогресса. Это автоматизация электросварки и литейного производства, электронагрев заготовок и скоростные методы обработки металлов, внедрение заводской кибернетики и конечно же всестороннее совершенствование железнодорожного подвижного состава.
Еще в 1940–1941 годах коллектив завода при непосредственном участии и руководстве академика Е.О. Патона первым в мире разработал и внедрил автоматическую электросварку под слоем флюса. В последние годы большую работу по совершенствованию сварочных работ вел его сын, ныне президент Украинской Академии наук Б.Е. Патон. Сейчас уже 4/5 сварочных работ выполняют автоматы. А ведь сварочные работы на заводе составляют около 40 процентов всех трудовых затрат.
Вагоностроители первыми в Свердловской области внедрили автоматизированную систему управления производством, которая решает уже более 180 планово-экономических и инженерно-технических задач и экономит заводу в год 2 миллиона рублей. Пять ЭВМ круглосуточно контролируют состояние производства, запасы материалов и передают в диспетчерский пункт рекомендации по управлению производством.
По итогам восьмой пятилетки за успешное выполнение производственных планов и освоение новой техники коллектив вагоностроителей был награжден орденом Ленина. Это пятый орден на знамени завода-гиганта. За девятую пятилетку рост объема производства составил 34,5 процента, при этом основная часть роста достигнута за счет совершенствования техники и технологии производства.
В октябре 1976 года на знамени завода появился шестой орден – орден Октябрьской Революции.
На Уралвагонзаводе ведутся большие проектные и экспериментальные работы. Заводские конструкторы спроектировали и изготовили образцы многих машин и механизмов.
Нижнетагильские вагоностроители первыми в стране организовали производство автоматической сцепки вагонов, которая позволила вдвое повысить вес поездов. Тут впервые в Союзе организовали выпуск сварных вагонов вместо клепаных, более прочных тележек с литыми боковыми рамами вместо поясных. В последнее время вагоностроители сконструировали и начали выпускать 100-тонные и 125-тонные вагоны, которые позволяют увеличить вес составов до 6–8 тысяч тонн. Выпущено несколько типов опытных вагонов с применением алюминиевых сплавов.
В 1974 году завершен переход на выпуск полувагонов на роликовых подшипниках, что дало эффект в народном хозяйстве 920 рублей за год эксплуатации каждого вагона.
Тагильские серийные 63-тонные вагоны давно пользовались хорошей репутацией не только в нашей стране, но и за рубежом. Срок их службы рассчитан на 28 лет, что значительно больше, чем в странах Западной Европы.
За свой век они перевозят грузов в 4–5 раз больше, чем американские или канадские. Но деревянная обшивка недолговечна.
С 1973 года завод перешел на производство цельнометаллических большегрузных вагонов на роликовых подшипниках, срок службы которых в 3– 4 раза больше вагонов с деревянной обшивкой. За счет этого народное хозяйство страны будет ежегодно экономить 27 миллионов рублей.
В декабре 1974 года Государственная аттестационная комиссия присвоила четырехосному цельнометаллическому полувагону на роликовых подшипниках государственный Знак качества.
Сейчас испытываются восьмиосные 125-тонные великаны, которые смогут ходить со скоростью 140 километров в час, и, видимо, недалеко то время, когда они станут основным подвижным составом на советских стальных магистралях.
В создании конструкции новых типов вагонов велика роль ведущих специалистов вагоностроения Д.Н. Лоренцо, Б.И. Благодатского, А.И. Речкалова, В.А. Двухглавова, почетного гражданина Нижнего Тагила И.В. Окунева и других инженеров и новаторов производства. Реконструкция вагонного производства позволяет в десятой пятилетке значительно увеличить выпуск продукции, производительность труда планируется повысить более чем в полтора раза.
Среди тагильских предприятий машиностроения и металлообработки солидное место занимает механический завод. Он начал действовать 1 августа 1916 года. Однако акционерное общество наследников Демидовых правило им недолго. 1 февраля 1918 года хозяином на заводе стал Деловой Совет под председательством рабочего большевика Г.Г. Ездокова.
В первое время занимались ремонтом железнодорожного подвижного состава. Но разруха, причиненная гражданской войной, недостаток средств привели к тому, что завод был законсервирован. И возродила его только первая пятилетка. Снова начал действовать завод в 1928 году.
Вначале было три цеха – ремонтно-инструментальный, механический, прессовый. А сейчас завод не узнать. Уже в 1940 году выпуск продукции по сравнению с 1930 годом был увеличен в 12 раз. В годы Великой Отечественной войны за образцовое выполнение заданий правительства коллектив завода был награжден орденом Ленина, Почетной грамотой Верховного Совета СССР, ему навечно вручено Знамя Государственного Комитета Обороны.
В послевоенные годы завод выпускал различные машины для народного хозяйства – нефтяные двигатели, тракторные погрузчики, лесопосадочные машины, ряд сельскохозяйственных машин. В последнее время коренным образом изменился технический уровень производства. В цехах налажено немало новых конвейерных систем, отопление переведено на природный газ, введена окраска изделий в электростатическом поле и многое другое.
В результате, не вводя новых мощностей, завод за девятую пятилетку увеличил производство более чем в полтора раза.
Продукция Нижнетагильского медико-инструментального завода идет в 30 зарубежных стран.
Его прародителями были киевский завод Медикоинструмент и ленинградский "Красногвардеец", эвакуированные в начале Великой Отечественной войны. И в июне 1942 года МИЗ выдал первую продукцию – 1000 фонендоскопов и столько же зондов. Одновременно ремонтировали хирургический инструмент для госпиталей. Сейчас завод изготовляет более 100 видов изделий, в том числе различный хирургический инструмент, детские, технические и ручные весы, вакуум-экстракторы, динамометры, получившие Знак качества. Ежегодно металлисты принимают участие в международных выставках.
Продолжателями старинного тагильского художественного промысла по выпуску расписных подносов являются рабочие завода Эмальпосуда. В девятой пятилетке завод получил новый производственный корпус. Если в 50– 60-е годы выпускали по 500 тонн эмалированной посуды ежегодно, то сейчас по 2300 тонн восемнадцати наименований – кастрюли, миски, ковши, баки, тазы. Применение многопозиционных штампов, конвейерных печей вместо тупиковых и другие усовершенствования позволили за девятую пятилетку увеличить производительность труда почти в полтора раза.
В 1975 году завод выпустил 400 тысяч художественных подносов, которые идут в Москву, Ленинград, Киев, Тбилиси и другие города страны.
В 1976 году выпуск подносов увеличился вдвое, расширился их ассортимент.
Союз сибирского угля с уральской рудой, осуществленный по решению XVI съезда партии, родил молодую уральскую химическую промышленность. 17 июня 1940 года в Нижнем Тагиле впервые на Среднем Урале был получен каменноугольный кокс. К началу Великой Отечественной войны были введены в эксплуатацию две коксовые батареи и цехи улавливания химических продуктов коксования – аммиака и бензола.
За годы войны построили еще две коксовые батареи, а также ряд химических цехов и установок – смолоперегонный, ректификации бензола, кристаллического нафталина и т.д. Выпуск продукции увеличился вдвое.
За успешное выполнение заданий Государственного Комитета Обороны по увеличению выпуска коксохимической продукции в годы войны завод в 1943 году был награжден орденом Трудового Красного Знамени.
В послевоенные годы были введены в действие еще четыре коксовые батареи, пекококсовый цех и целый комплекс химических цехов.
Сейчас коксохимическое производство НТМК является одним из крупнейших в стране, а по ассортименту выпускаемых химических продуктов занимает первое место.
На каждую тонну выплавляемого чугуна расходуется в среднем 500 килограммов кокса. Нетрудно представить, какое огромное количество кокса потребляют тагильские домны. Однако коксовые батареи дают топливо не только своему комбинату, но и отправляют немало продукции металлургическим заводам Среднего и Северного Урала.
Отраслью чудесных превращений называют коксохимию.
Дело в том, что при нагревании угля без доступа воздуха помимо кокса получаются еще коксовый газ и ценные химические продукты. А это – настоящий клад для химической промышленности.
Наше коксохимпроизводство ежегодно перерабатывает около 5 миллионов тонн каменного угля. Из каждой 1000 тонн каменного угля получается примерно 780 тонн кокса, 160 тонн коксового газа и 60 тонн химических продуктов.
А чего только не получают из них! Продукты цеха ректификации бензола – это искусственное волокно, гербициды, красители я лекарства. Продукты смолоперегонного цеха – это исходный материал при производстве большинства пластических масс и красителей, это антисептики для конверсировапия древесины и т.д.
Сейчас на коксохимическом производстве получают около трех десятков химических продуктов, часть из которых отправляются в зарубежные страны.
Коксохимики показывают пример в борьбе за технический прогресс своей отрасли. Тут впервые в СССР и в мире построена и успешно эксплуатируется установка по пневмомеханичсской сепарации углей, с вводом которой было значительно улучшено качество доменного кокса. Здесь отработана технология непрерывного коксования в кольцевой печи и непрерывного производства дистиллированного нафталина и других химических продуктов.
В десятой пятилетке начнется реконструкция производства. Труд будет полностью механизирован и автоматизировал. Коксохимики дадут еще больше сырья для промышленности органического синтеза, для производства синтетических полимерных материалов, в том числе для Тагильского завода пластмасс.
Менее 40 лет назад недалеко от Уралвагонзавода было построено несколько небольших зданий. Официально эти сооружения назывались торфохимзаводом, но в народе их именовали "смолокуркой". Тут из отходов газогенераторной станции улавливали торфяную смолу и вырабатывали пек и шпалопропитку.
Сейчас на этом месте стоит одно из крупнейших предприятий в стране по производству синтетических смол и пластических масс. По выпуску продукции оно занимает третье место в Нижнем Тагиле, хотя химия – самая молодая отрасль промышленности в городе.
Характерен очень высокий темп развития завода пластмасс. За годы трех последних пятилеток выпуск продукции тут увеличился почти в 8 раз.
На заводе построено немало новых крупных цехов. Но главный путь химиков для наращивания производственных мощностей – это реконструкция цехов и агрегатов.
В цехах завода рождаются поистине чудесные материалы. Вот изделия из фторопласта. Его называют органической платиной.
Пленка из фторопласта даже 4–5 микронов толщиной (это в три раза тоньше человеческого волоса) является прекрасным изоляционным материалом. Изделия из фторопласта, выпускаемые заводом, с большим успехом демонстрировались на международной выставке "Электро-72" в Сокольниках и были награждены Почетным дипломом.
Вот кабельный пластикат, который заменяет дорогостоящий свинец в производстве электрокабеля. Или формалин. Это сырье для изготовления синтетических смол и пластических масс, органических красителей, клеющих материалов. Он применяется в кожевенной промышленности, сельском хозяйстве, медицине.
Завод является главным в стране производителем ионообменных смол, которые применяются в электроэнергетике, цветной металлургии, пищевой промышленности, медицине. Тут получают также фталевый ангидрид и себациновую кислоту, пульвербакелит и полиэтилетполиомины, пенопласт и идитол – всего более 70 видов химических продуктов и около 300 наименований изделий из пластических масс для машиностроения, электротехнической, электронной, химической промышленности. И идут они на 3500 предприятий страны, экспортируются в 20 зарубежных стран. Девяти видам продукции присвоен государственный Знак качества.
Выпускаемые здесь цветные полихлорвиниловые скатерти, садовые шланги, коврики, тормозные колодки к автомобилям, бильярдные шары и другие изделия хозяйственного обихода пользуются широким спросом. Их годовое производство в девятой пятилетке увеличилось по сравнению с 1970 годом более чем в 8 раз.
Мы привыкли, что полимерные материалы – прекрасные заменители металлов и дерева, шерсти и хлопка, но пластмассы – это и детали машин, изоляционные материалы, лаки, краски, лекарства, плитки для полов и обоев, удобрения, многочисленные предметы домашнего обихода.
Многие возможности пластмасс еще неизвестны нам. Вот почему заводские исследователи упорно трудятся над поисками новых материалов, над улучшением качества уже выпускаемых. В лаборатории научно-исследовательского института пластмасс на заводе работают настоящие властители молекул. Тут родились и многие ионообменные смолы. Сыпучий материал коричневого цвета по праву назвали идеальным химическим фильтром.
С помощью этих чудесных смол можно даже из морской воды получать пресную воду, можно добывать из растворов кобальт, цирконий, германий и другие редкие и рассеянные металлы. С их помощью консервируют кровь и обеспечивают увеличенный выход сахара на сахарных заводах. Пользуясь ими, фармацевты извлекают из растительных материалов никотин и морфий, хинин и другие лекарственные вещества, выделяют и очищают антибиотики.
Завод пластических масс является родиной непрерывных процессов в производстве пластмасс. В 1976 году завод стал головным предприятием производственного объединения Уралхимпласт.
За годы девятой пятилетки завод увеличил выпуск продукции па 75 процентов. В настоящее время на заводе разработан перспективный план развития предприятия до 1990 года. Выпуск продукции в ближайшее пятнадцатилетие вырастет еще в 2,5 раза, более чем удвоится производительность труда, утроится прибыль.
Жизнь тагильчан исторически тесно связана с железнодорожным транспортом. В 1834 году, без малого полтора века назад, в Тагиле пошел черепановский "сухопутный пароход". Это была первая железная дорога в России.
Во время развертывания железнодорожного строительства в России предприятия Тагильского округа первыми наладили прокат железнодорожных рельсов.
Почти сто лет назад, в 1878 году через станцию Нижний Тагил по вновь открытой горнозаводской дорого Екатеринбург – Пермь прошел первый магистральный паровоз. Ровно через 20 лет, в 1898 году закончилось строительство железнодорожных путей, связывающих между собой все заводы Нижнетагильского горного округа.
Бурное развитие железных дорог в Нижнем Тагиле началось во время строительства Уралвагонзавода и металлургического комбината. Тогда были открыты станция Вагонзавод, станция Смычка. Сейчас Смычку не узнать. Это настоящая "фабрика формирования поездов", сердце Нижнетагильского отделения железной дороги. Здесь механизированная горка, блокпосты, централизованное управление стрелочными переводами, пневмопочта, радиосвязь маневровых диспетчеров с маневровыми локомотивами, информационный центр.
Позднее открылись станции Завязовская, Старатель. В 50-е годы начали действовать станции Мир, Грэс, Нейва, Верхнетагильская. Освоение природных богатств Качканарского месторождения руд обусловило строительство станции Качканар. Позднее были построены Выйский и Кушвинский обходы, ветвь Нейва – Верхнетагильская, участок Азиатская – Качкакар.
Новое, второе рождение Нижнетагильского, Смычкинского и Кушвикского узлов произошло в восьмой и девятой пятилетках в связи со строительством вторых путей на участке Свердловск – Гороблагодатская протяженностью около 200 километров. Пуск вторых путей значительно увеличил грузопоток.
Одновременно проведена коренная реконструкция многих станций: Смычка, Нижний Тагил, Невьянск, Монзино, Старатель, Шурала, Верх-Нейвинск, Аять и других. Расширено путевое хозяйство, созданы новые посты электрической централизации, внедрена новейшая аппаратура сигнализации и связи.
Сейчас Нижнетагильское отделение Свердловской железной дороги по применению новой техники занимает одно из первых мест.
Раньше по горнозаводской дороге ходили поезда с 24 двухосными вагонами весом не более 400 тонн, и шли они до Свердловска целую неделю. Нынешние тепловозы и электровозы развивают скорость свыше 100 километров и возят составы в 4,5 тысячи тонн.
В настоящее время на отделении 99,9 процента грузового и пассажирского оборота выполняется электрической тягой. Интересно, что тагильские железнодорожники одними из первых в стране перешли на эту прогрессивную тягу, когда в соответствии с ленинским планом ГОЭЛРО в 1935 году по стране было электрифицировано 1000 километров железных дорог, в том числе 200 километров между Свердловском и Гороблагодатью.
Огромные изменения произошли и в вагонном парке.
Внедряя новую технику, перестраивая технологию грузоперевозок, иным становится и сам железнодорожник. Сейчас на предприятиях и линейных станциях отделения трудится около 700 инженеров и техников, большинство рабочих имеют среднее и среднее специальное образование.
Славятся железнодорожники своими династиями. Машинист паровоза Н.Г. Маслов 38 лет водил поезда. Работал со дня открытия горнозаводской дороги до 1916 года. Сейчас на отделении трудится уже четвертое поколение Масловых. Машинистами современных электровозов работают правнуки Н.Г. Маслова – Вадим и Евгений. В этой славной семье выросло 13 железнодорожников.
В нашем коллективе хорошо известны династии Богдановых, Лобановых, Першиных и других тагильчан, из поколения в поколение передающих уважение и любовь к своей профессии.
Сотни передовых железнодорожников досрочно завершили свои пятилетние задания. Среди них кузнец Н.И. Кокшарев, токарь паровозного депо П.С. Чуваков, слесарь этого депо М.Я. Маевский, проводник вагонов Татьяна Шумилова, машинист электровоза Анатолий Скляров и многие другие. Звания лучших в своей профессии завоевали дежурный по станции кавалер ордена Ленина Г.М. Овчинников, электромеханик В.Б. Зеваев, потомственный железнодорожник машинист локомотива Н.С. Широбоков, монтер пути Г.А. Фадеев и многие другие.
За успехи, достигнутые в труде в годы девятой пятилетки, более 200 железнодорожников удостоены орденов и медалей, 40 труженикам присвоено звание "Почетный железнодорожник".
Слесарь вагонного депо Смычка А.И. Кузнецов стал заслуженным рационализатором Российской Федерации. Лучшими рационализаторами железнодорожного транспорта СССР являются начальник отдела движения Г.В. Андросов, начальник станции Смычка В.А. Очеретный.
Опыт работы коллектива станции Нижний Тагил по ускорению грузоперевозок Министерством путей сообщения был рекомендован для распространения по сети дорог.
Стараниями передовиков задания девятой пятилетки выполнены были досрочно.
Важнейшим источником технического прогресса является рост творческой активности трудящихся масс.
Еще в годы первых послевоенных пятилеток тагильчане показали образцы творческого труда. Следуя примеру легендарного мариупольского сталевара Макара Мазая, тагильский сталевар Петр Григорьевич Болотов в 1950 году установил небывалый рекорд по времени плавки и стал зачинателем соревнования мартеновцев за скоростное сталеварение, которое стало достоянием сталеплавильщиков всей страны. За успехи в борьбе за лучшее использование агрегатов П.Г. Болотову и его товарищам по работе Ф.А. Жиронкину, П.А. Калашникову и В.И. Зубкову была присуждена Государственная премия.
Позднее тагильские сталевары Л. Кропачев, Г. Сергеев, С. Фомичев, В. Дегтярев выступили зачинателями похода за максимальное производство стали на каждом агрегате. Был достигнут небывалый на подобных печах рубеж – 325 тысяч тонн металла в год.
На заводе имени В.В. Куйбышева сталевары-скоростники А. Сусида и Г. Загородний показали пример борьбы за продление жизни мартенов, за увеличение стойкости сводов печей. Они сами начали принимать участие в ремонте агрегатов и так организовали уход за мартеном, что количество плавок за кампанию печей возросло в полтора раза.
В настоящее время рабочую эстафету скоростников приняло новое поколение металлургов комбината. В цехах развернулось соревнование за приз П.Г. Болотова, а среди женщин – за приз горновой Фаины Васильевны Шаруновой.
Немало хороших начинаний возникло в славном коллективе уральских вагоностроителей.
Потомки Черепановых активно приумножают славные традиции тагильских умельцев. В наше время вместо одиночек появилась целая армия новаторов. Сейчас в Нижнем Тагиле насчитывается свыше 20 тысяч рационализаторов и изобретателей. За годы девятой пятилетки тагильчане внесли в рационализаторский фонд 50 миллионов рублей. А ведь на эти деньги можно построить 350 тысяч квадратных метров благоустроенного жилья, или более 100 школ.
Тагильские металлурги в девятой пятилетке дважды выходили победителями в областном социалистическом соревновании по рационализации и изобретательству, а в 1975 году представляли область на ВДНХ по реконструкции действующих мощностей с минимальными затратами.
Среди лучших новаторов города – токарь Уралвагонзавода Анатолий Прокопьевич Додор, делегат XXV съезда КПСС и член Центральной ревизионной комиссии КПСС. Он постоянно повышает свою квалификацию, совершенствует рабочее место, рационализирует труд. Он с честью оправдывает звание Героя Социалистического Труда.
Подлинным революционером в электросталеплавильном производстве стал Герой Социалистического Труда С.Я. Барин, применивший футеровку печей огнеупорной массой. Благодаря этому новшеству сталеплавильные печи завода работают без капитального ремонта по десятку и более лет и выдают за кампанию по 30–35 тысяч плавок.
Главный секрет победы тагильчан в развитии экономики города заключается в том, что партийные, профсоюзные, комсомольские организации Тагила воспитали целые отряды новаторов.
Мы не можем представить себе тагильскую металлургию без таких имен, как лауреат Государственной премии СССР Л.Я. Левин, Герой Социалистического Труда Ф.А. Хилькевич, которые внесли большой вклад в совершенствование доменного производства, без таких, как В.М. Баранов, А.И. Пастухов, М.А. Третьяков, Ю.В. Торшилов, В.Г. Удовенко, которые вложили свой творческий труд в освоение конверторного производства, или без И.Я. Винокурова, С.В. Губерта, В.А. Паршина, Е.З. Фрейдензона, которые ввели много новшеств и усовершенствований в прокатное производство.
Весомый вклад в совершенствование мартеновского способа выплавки стали внесли рабочие сталевары Герой Социалистического Труда В.И. Ипатов, В.Н. Лукьянов. В совершенствование металлургических цехов Уралвагонзавода значительный вклад сделали А.В. Забайкин, П.Г. Лузин, Л.X. Ройтман. А сколько таких людей в городе металлургов, машиностроителей, химиков, людей беспокойных, всегда стремящихся вперед, двигающих технику, своим благородным трудом приближающих светлое будущее – коммунизм!
Борьба за досрочное выполнение заданий в последние годы выявила много богатырей труда. Среди них – Герой Социалистического Труда шахтопроходчик П.С. Васильев, Герой Социалистического Труда старший горновой Г.Н. Ярмошевич, депутат Верховного Совета СССР А.Е. Тимашов, бригадир сталеваров Н.В. Труфанов.
Металлурги в феврале 1976 года выступили в газете "Правда" с предложением начать Всесоюзное соревнование за увеличение производства металлопродукции, за повышение эффективности и качества работы.
Городская партийная организация широко популяризирует опыт новаторов производства. Учреждены призы имени прославленных передовиков, присваиваются почетные звания.
Многие трудовые победы тагильчан, как, например, выплавка 100-миллионной тонны стали и чугуна, отмечены мемориальными досками.
На центральной площади города каждый приезжающий видит величественный памятник двум выдающимся самородкам – тагильчанам. Это отец и сын Черепановы, изобретатели паровоза и железной дороги. В веках останутся имена и наших выдающихся современников. Например, именем первого директора металлургического завода имени В.В. Куйбышева И.В. Семенова названа улица, имя бывшего директора Уралвагонзавода И.В. Окунева носят улица и Дворец культуры вагоностроителей.
Борясь за выполнение заданий партии, тагильчане своим героическим трудом, безусловно, впишут новую славную страницу в историю индустриального города.