На коммерческой основе, но без денег.
В середине 60-х годов двутавры(балки), производимые в СССР, стали неконкурентоспособными. На внутреннем рынке их прокатывали больше, чем требовалось. А зарубежные потребители отказывались закупать советские двутавры. Им требовался экономичный балочный прокат с параллельными полками. На действующих в нашей стране прокатных станах в тот период такую продукцию получить было невозможно.
И поэтому было принято решение о строительстве на Нижнетагильском металлургическом комбинате специального комплекса по производству таких двутавров, отвечающих самым современным требованиям.
В 1972 году началось строительство головного агрегата комплекса - блюминга "1500". Одновременно велось проектирование второй очереди - нынешнего ЦПШБ. Затраты предстояли колоссальные.
В этот период в Министерстве черной металлургии появилась информация о том, что в Чехословакии освоена технология прокатки малых номеров современных балок на обычном рельсобалочном стане. Использование такой технологии сулило крупное снижение затрат на оборудование для комплекса. В министерстве решили командировать в Чехословакию специалистов НТМК - мастера крупносортного цеха Ю.И. Старикова и меня, Г. Фейдина.
В июне 1972 года мы прибыли в министерство, где должно было пройти, совещание с участием руководителей и специалистов Главного управления металлургической промышленности, технического управления и управления внешних сношений. Еще до совещания нас отправили за билетами на международный поезд Москва-Вена.
Во время совещания нам сообщили, что на основании договоренности между министрами СССР и ЧССР мы получим калибровки и другую технологическую документацию. Наша задача - изучить их, ознакомиться на месте с технологией, а затем внедрить ее на прокатных станах НТМК.
Первую часть задачи мы приняли к исполнению безоговорочно. Но от внедрения незнакомой технологии решительно отказались, заявив, что решение может быть только после изучения проблемы на месте, в Нижнем Тагиле. Нас обвинили в несознательности, а когда выяснилось, что Стариков и Фейгин вдобавок ко всему еще и беспартийные, решили нас и вовсе не отправлять в зарубежную командировку а директору комбината Г.Е. Овчинникову объявить выговор за неправильный подбор кандидатур для ответственной поездки. Мы заявили, что после столь нелицеприятного приема с удовольствием вернемся домой. А Геннадия Елизаровича просили не наказывать, поскольку он с нами не встречался. Когда выяснилось, что билеты на международный поезд у нас в кармане, а рабочий день к тому же подходил к концу, на нас попросту махнули рукой. Кроме того, кто-то из участников совещания робко заметил: "Ведь они правы, отказываясь заочно внедрять незнакомую технологию. Так что, пусть едут!"
В этот же день мы покинули Москву. А через 32 часа оказались в городе Острава, где расположился Витковицкий металлургический завод - конечный пункт нашей командировки. Встретили нас неплохо. Однако коммерческий директор завода заявил, что по условиям договора с бельгийской фирмой "Роданж", продавшей лицензию Чехословакии, техническая документация и консультации могут быть предоставлены третьей стороне только на коммерческой основе - после уплаты 100 тысяч долларов США. Ссылка на договоренность между министрами не возымела никакого действия.
Правда, коммерческий директор пообещал, что мы получим возможность наблюдать за процессом прокатки и нам предоставят некоторые технико-экономические показатели. Он позвонил при нас ведущему калибровщику завода, но предупредил его, чтобы нам не показывали и, тем более, не выдавали калибровки и другую техническую документацию.
Ведущий калибровщик отнесся к нам с сочувствием. Объяснил, что под угрозой потерять работу помощь может оказать весьма ограниченную. Но зато подсказал нам, где хранятся прокатные валки, подготовленные для выпуска балок с параллельными полками.
Программа нашего пребывания в Чехословакии, составленная чешской стороной, предусматривала посещение и других заводов, а в выходные дни - поездки в горы. Нас старались отвлечь от выполнения поставленной задачи. Однако мы не поддались соблазнам. Днем собирали материалы для отчета, наблюдали за прокаткой, а вечером систематизировали собранный материал. От повторной поездки в горы и вовсе отказались. Вместо нее в выходной день скрупулезно, украдкой, как разведчики, делали эскизы с разрозненных прокатных валков на внешнем складе. Они, как на всех старых заводах, хранились под открытым небом, навалом, вдоль железнодорожных путей.
Отношение к нам не везде было радушным и приветливым. Еще свежи были воспоминания о вторжении наших войск в Чехословакию. Кто-то отнесся с нескрываемой симпатией, а некоторые бывшие руководители, пониженные в должности после событий 1968 года, наоборот, старались, что называется, вообще не раскрывать перед нами карты, ограничивали доступ к технической информации. Из-за этого нам пришлось анализировать разрозненные сведения, многое домысливать. Очень пригодился опыт, приобретенный в 1958-1961-м годах, когда опробовали в РБЦ и КСЦ прокатку двутавров №19, 20, 27 и 60 с применением двух последних, косо расположенных калибров. Тогда выявился ряд недостатков подобной калибровки. В результате пришли к следующим выводам. Суть бельгийского секрета (ноу-хау) - комплексная. Она заключается в применении чистового, косо расположенного калибра с параллельными фланцами и двух подготовительных, в которых постепенно уменьшается внутренний уклон фланцев при минимальной деформации в них. Всего вместо обычно применяемых восьми балочных калибров получается одиннадцать. Для удержания валков от осевого смещения предусмотрены рабочие конусы. Относительная устойчивость прокатки обеспечивается использованием импортных бельгийских валков из специальной стали и непрерывной смазки конусов и калибров. При этом закрытые ручьи чистового калибра смазываются в автоматическом режиме под давлением перед заходом раската в калибр.
Для реализации лицензии на старом рельсобалочном стане чехословацкие коллеги в дополнение к имеющимся трем реверсивным клетям установили аналогичную четвертую. При использовании такой технологии ритм прокатки составлял 4 минуты 15 секунд, что обеспечивало прокатку не более 14 штук в час. Отсортировка от экспорта по геометрии профиля составляла 30 процентов, причем прокатка велась только из рядовых марок стали. Отсортировка реализовывалась внутри страны по демпинговой цене. При прокатке копоть и задымленность от постоянно горящей смазки создавали для вальцовщиков невыносимые условия, которые, по условиям охраны труда в СССР, являлись недопустимыми. Не случайно заработная плата была в три раза выше, чем при прокатке обычных балок, и выдавалась сразу после окончания рабочей смены. Поэтому материальная заинтересованность у вальцовщиков, несмотря на крайне тяжелые условия труда, была высокая.
В чешских кронах производство было убыточным. Однако прокат 20 тысяч тонн экспорта в год оправдывался тем, что по законам Чехословакии вырученная валюта оставалась в распоряжении завода и использовалась для приобретения за рубежом необходимого дефицитного металлургического оборудования. Это для развития завода было весьма важно.
В результате командировки удалось решить сразу несколько проблем. Во-первых, оградить Министерство черной металлургии от приобретения неприемлемой в наших условиях лицензии, тем самым сберечь для народного хозяйства 100 тысяч долларов - немалые по тем временам средства. Во-вторых, уберечь родную рельсобалку от потерь, связанных с опробованием совершенно нетехнологичного в наших условиях способа прокатки. В-третьих, повлиять на ускорение решения о проектировании и выборе сортамента универсально-балочного стана - сегодняшнего ЦПШБ. В-четвертых, поставить вопрос о создании в СССР производства прокатных валков из заэвтектоидной стали.
Впоследствии, с пуском в 1977 году ЦПШБ, проблема производства двутавровых балок с параллельными полками на внутренний рынок и на экспорт была успешно решена.
Г. ФЕЙГИН.